Industri barang-barang dari karet untuk keperluan
rumah tangga
PENGERTIAN
Dalam kehidupan manusia modern saat ini banyak
peralatan‐peralatan yang menggunakan bahan yang sifatnya elastis tidak mudah
pecah bila terjadi jatuh dari suatu
tempat. Dengan semakin meningkatnya kebutuhan tersebut secara langsung kebutuhan karet juga
meningkat dengan sendirinya sesuai kebutuhan manusia. Karet adalah
polimer hidrokarbon yang terbentuk dari emulsi kesusuan (dikenal sebagai latex)
yang diperoleh dari getah beberapa jenis tumbuhan pohon karet tetapi dapat juga
diproduksi secara sintetis. Sumber utama barang dagang dari latex yang
digunakan untuk menciptakan karet adalah pohon karet Hevea brasiliensis (Euphorbiaceae).
Ini dilakukan dengan cara melukai kulit pohon sehingga pohon akan memberikan
respons yang menghasilkan lebih banyak latex lagi. Pohon jenis lainnya yang
mengandung lateks termasuk fig, euphorbia dan dandelion. Pohon‐pohon tersebut
tidak menjadi sumber utama karet, dikarenakan pada perang dunia II persediaan
karet orang Jerman dihambat, sehingga Jerman mencoba mencari sumber‐sumber
alternatife lain, sebelum penciptaan karet sintetis.
Jenis Varietas tanaman karet
Klon IRR 5
Ø Pertumbuhan cepat dan berpotensi sebagai penghasil lateks dan
kayu.
Ø Rata‐rata produksi 1,8 ton/ha/tahun.
Ø Lilit batang 51,7 cm pada umur 5 tahun.
Ø Kadar karet kering (KKK) 34,5%.
Ø Lateks sangat sesuai
diolah menjadi SIR 3 WF, SIR 5 dan SIR 10
Klon IRR 118
Ø Pertumbuhan cepat dan berpotensi sebagai penghasil lateks dan
kayu.
Ø Rata‐rata produksi 1,8 ton/ha/tahun.
Ø Lilit batang 51,7 cm pada umur 5 tahun.
Ø Kadar karet kering (KKK) 34,5%.
Ø Lateks sangat sesuai diolah menjadi SIR 3 WF,
SIR 5 dan SIR 10.
Klon IRR 46
Ø Pertumbuhan cepat
Ø Rata‐rata produksi
5,68 kg/pohon/tahun.
Ø Lilit batang 51,4 cm pada umur 5 tahun.
Ø Resisten terhadap penyakit gugur daun Colletotrichum,
Corynespora dan Oidium.
Ø Kadar karet kering (KKK) 36,5%.
Busa alam
Ø Karet busa sintetis umumnya dibuat dari karet EVA/poliuretan
karena ringan dan murah.
Ø Proses produksi busa sintetis berisiko tinggi karena bahan
bakunya (isosianat) beracun dan bersifat.
Ø Busa alam lebih unggul dibanding busa sintetis dalam hal
kenyamanan dan umur pakai.
CONTOH JENIS PRODUK UNTUK KEPERLUAN RUMAH TANGGA
PEMBUATAN KASUR BUSA
Karet busa ditemukan dalam berbagai aplikasi, dari bantalan
di kursi mobil dan furnitur untuk insulasi di dinding dan peralatan pada sol
dan tumit di sepatu. Busa yang dibuat dengan membentuk gelembung gas dalam
campuran plastik, dengan menggunakan agen bertiup. Pembuatan busa adalah salah
satu proses yang berkesinambungan untuk membuat laminasi atau slabstock atau
proses batch untuk membuat berbagai bentuk dengan memotong atau molding
2 TIPE DASAR BUSA
Ø Busa Fleksibel memiliki struktur sel terbuka dan dapat
diproduksi di kedua kepadatan tinggi dan rendah. Aplikasi termasuk bantalan
untuk furniture dan mobil, kasur dan bantal, trim otomotif, dan soling sepatu.
Ø Busa kaku sangat silang polimer dengan struktur sel tertutup
yang mencegah gerakan gas. Aplikasi utama mereka adalah sebagai isolasi untuk
bangunan, kulkas dan freezer dan kendaraan transportasi berpendingin.
SEJARAH
Awalnya, busa karet dibuat dari lateks alam, getah putih
yang diproduksi dari pohon karet. Pada awal 500 SM , Maya dan Aztec digunakan
lateks ini untuk tujuan waterproofing dan juga dipanaskan itu membuat bola
mainan. Selama awal 1900-an, paten pertama untuk karet sintetis dikabulkan dan
beberapa dekade kemudian suatu proses untuk berbusa lateks diciptakan. Proses
lain dikembangkan pada tahun 1937 untuk membuat busa dari isosianat berbasis
bahan. Setelah Perang Dunia II, stirena-butadiena karet diganti busa alami.
Hari ini, polyurethane adalah bahan yang paling umum digunakan untuk produk
busa. Berbusa poliuretan saat ini membuat 90% berat dari total pasar untuk
poliuretan.
BAHAN KIMIA YANG TERDAPAT PADA KASUR BUSA
Kebanyakan busa terdiri dari bahan kimia berikut: poliol
50%, poliisosianat 40%, dan air 10% dan bahan kimia lainnya. Poliisosianat dan
poliol adalah polimer cair yang, bila dikombinasikan dengan air, menghasilkan
reaksi (menghasilkan panas) eksotermik membentuk polyurethane. Dua
poliisosianat paling sering digunakan adalah diphenylethane diisosianat (MDI)
dan toluena diisosianat (TDI). Keduanya berasal dari petrokimia tersedia dan
diproduksi oleh mapan proses kimia. Meskipun MDI secara kimiawi lebih kompleks
dari TDI, kompleksitas ini memungkinkan komposisinya disesuaikan untuk setiap
aplikasi tertentu. MDI umumnya digunakan dalam busa kaku, sedangkan TDI
biasanya digunakan untuk aplikasi busa fleksibel. Campuran MDI dan TDI juga
digunakan.
PROSES PEMBUATAN
Polimerisasi Exchange untuk poliuretan industri yang paling
berkisar dari beberapa detik untuk sekitar lima menit. Formulasi bereaksi lebih
lambat dapat dicampur dan dibentuk dengan tangan, tetapi membutuhkan waktu siklus
panjang. Sistem lebih cepat memberikan waktu siklus yang lebih pendek namun
harus menggunakan mesin untuk mencampur. Formulasi poliuretan umumnya diolah
menjadi berbagai macam produk dengan pencetakan reaktif, penyemprotan, atau
open-menuangkan teknik.
PERSIAPAN BAHAN
Bahan kimia cair
dipompa ke dalam tangki holding besar. Dari sana, bahan kimia yang
dipompa ke tangki pencampuran yang lebih kecil dipanaskan, dan disimpan
terpisah jika mereka bereaksi satu sama lain. Untuk pembuatan berkelanjutan busa
seperti slabstock, lebih dari dua aliran monomer biasanya digunakan.
Dispensing dan pencampuran
Kontinyu dispensing (juga disebut terbuka menuangkan atau
gratis bertingkat) digunakan dalam produksi kaku dan fleksibel low-density
busa. Sebuah jumlah tertentu setiap bahan kimia, diukur dengan meteran pompa,
diberi makan dari tangki pencampuran ke dalam kepala pencampuran, dimana
campuran bahan kimia berlangsung. Komponen reaktif dituangkan ke sabuk konveyor
permukaan atau bergerak, di mana naik busa dan obat untuk membentuk slabstock.
Pemotongan dan proses akhir
Pada peroses menjelang pembuatan busa , maka secara otomatis
dipotong oleh bandsaw horisontal menjadi potongan kecil, biasanya 12 kaki (3,66
m) bagian panjang. Setelah pemotongan, bagian busa sesuaikan pada suhu kamar
selama 12 jam atau lebih. Mereka tidak ditumpuk karena mereka tidak cukup kuat
untuk menahan berat badan. Setelah curing, sebuah bandsaw otomatis kedua
memotong bagian ke dalam ketebalan yang diinginkan. Bentuk lain yang juga bisa
dipotong.
Limbah yang di hasilkan
Karena tidak seperti berbagai kimia poliuretan, sulit untuk
mendaur ulang bahan busa menggunakan hanya satu metode. Salah satu metode melibatkan penghancuran
busa pada butiran, menyebar ini butiran dalam campuran poliol, dan molding
mereka ke dalam bagian yang sama seperti aslinya. Poliuretan tanah juga dapat
ditambahkan ke sistem asli sebagai filler dalam jumlah hingga 10%. Metode lain
yang disebut pers obligasi ikatan pasir memo menggunakan pengikat berbasis
isosianat ke papan besar dengan kepadatan berkisar 400-900 kg/m3.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar