Industri barang-barang dari karet untuk keperluan rumah tangga

Industri barang-barang dari karet untuk keperluan rumah tangga

PENGERTIAN

Dalam kehidupan manusia modern saat ini banyak peralatan‐peralatan yang menggunakan bahan yang sifatnya elastis tidak mudah pecah bila terjadi jatuh dari suatu tempat. Dengan semakin meningkatnya kebutuhan tersebut secara langsung kebutuhan karet juga meningkat dengan sendirinya sesuai kebutuhan manusia. Karet adalah polimer hidrokarbon yang terbentuk dari emulsi kesusuan (dikenal sebagai latex) yang diperoleh dari getah beberapa jenis tumbuhan pohon karet tetapi dapat juga diproduksi secara sintetis. Sumber utama barang dagang dari latex yang digunakan untuk menciptakan karet adalah pohon karet Hevea brasiliensis (Euphorbiaceae). Ini dilakukan dengan cara melukai kulit pohon sehingga pohon akan memberikan respons yang menghasilkan lebih banyak latex lagi. Pohon jenis lainnya yang mengandung lateks termasuk fig, euphorbia dan dandelion. Pohon‐pohon tersebut tidak menjadi sumber utama karet, dikarenakan pada perang dunia II persediaan karet orang Jerman dihambat, sehingga Jerman mencoba mencari sumber‐sumber alternatife lain, sebelum penciptaan karet sintetis.

Jenis Varietas tanaman karet

Klon IRR 5

Ø  Pertumbuhan cepat dan berpotensi sebagai penghasil lateks dan kayu.

Ø  Rata‐rata produksi 1,8 ton/ha/tahun.

Ø  Lilit batang 51,7 cm pada umur 5 tahun.

Ø  Kadar karet kering (KKK) 34,5%.

Ø  Lateks sangat sesuai diolah menjadi SIR 3 WF, SIR 5 dan SIR 10

Klon IRR 118

Ø  Pertumbuhan cepat dan berpotensi sebagai penghasil lateks dan kayu.

Ø  Rata‐rata produksi 1,8 ton/ha/tahun.

Ø  Lilit batang 51,7 cm pada umur 5 tahun.

Ø  Kadar karet kering (KKK) 34,5%.

Ø   Lateks sangat sesuai diolah menjadi SIR 3 WF, SIR 5 dan SIR 10.

Klon IRR 46

Ø  Pertumbuhan cepat

Ø  Rata‐rata produksi 5,68 kg/pohon/tahun.

Ø  Lilit batang 51,4 cm pada umur 5 tahun.

Ø  Resisten terhadap penyakit gugur daun Colletotrichum, Corynespora dan Oidium.

Ø  Kadar karet kering (KKK) 36,5%.

Busa alam

Ø  Karet busa sintetis umumnya dibuat dari karet EVA/poliuretan karena ringan dan murah.

Ø  Proses produksi busa sintetis berisiko tinggi karena bahan bakunya (isosianat) beracun dan bersifat.

Ø  Busa alam lebih unggul dibanding busa sintetis dalam hal kenyamanan dan umur pakai.

CONTOH JENIS PRODUK UNTUK KEPERLUAN RUMAH TANGGA

PEMBUATAN KASUR BUSA

Karet busa ditemukan dalam berbagai aplikasi, dari bantalan di kursi mobil dan furnitur untuk insulasi di dinding dan peralatan pada sol dan tumit di sepatu. Busa yang dibuat dengan membentuk gelembung gas dalam campuran plastik, dengan menggunakan agen bertiup. Pembuatan busa adalah salah satu proses yang berkesinambungan untuk membuat laminasi atau slabstock atau proses batch untuk membuat berbagai bentuk dengan memotong atau molding

2 TIPE DASAR BUSA

Ø  Busa Fleksibel memiliki struktur sel terbuka dan dapat diproduksi di kedua kepadatan tinggi dan rendah. Aplikasi termasuk bantalan untuk furniture dan mobil, kasur dan bantal, trim otomotif, dan soling sepatu.

Ø  Busa kaku sangat silang polimer dengan struktur sel tertutup yang mencegah gerakan gas. Aplikasi utama mereka adalah sebagai isolasi untuk bangunan, kulkas dan freezer dan kendaraan transportasi berpendingin.

SEJARAH

Awalnya, busa karet dibuat dari lateks alam, getah putih yang diproduksi dari pohon karet. Pada awal 500 SM , Maya dan Aztec digunakan lateks ini untuk tujuan waterproofing dan juga dipanaskan itu membuat bola mainan. Selama awal 1900-an, paten pertama untuk karet sintetis dikabulkan dan beberapa dekade kemudian suatu proses untuk berbusa lateks diciptakan. Proses lain dikembangkan pada tahun 1937 untuk membuat busa dari isosianat berbasis bahan. Setelah Perang Dunia II, stirena-butadiena karet diganti busa alami. Hari ini, polyurethane adalah bahan yang paling umum digunakan untuk produk busa. Berbusa poliuretan saat ini membuat 90% berat dari total pasar untuk poliuretan.

BAHAN KIMIA YANG TERDAPAT PADA KASUR BUSA

Kebanyakan busa terdiri dari bahan kimia berikut: poliol 50%, poliisosianat 40%, dan air 10% dan bahan kimia lainnya. Poliisosianat dan poliol adalah polimer cair yang, bila dikombinasikan dengan air, menghasilkan reaksi (menghasilkan panas) eksotermik membentuk polyurethane. Dua poliisosianat paling sering digunakan adalah diphenylethane diisosianat (MDI) dan toluena diisosianat (TDI). Keduanya berasal dari petrokimia tersedia dan diproduksi oleh mapan proses kimia. Meskipun MDI secara kimiawi lebih kompleks dari TDI, kompleksitas ini memungkinkan komposisinya disesuaikan untuk setiap aplikasi tertentu. MDI umumnya digunakan dalam busa kaku, sedangkan TDI biasanya digunakan untuk aplikasi busa fleksibel. Campuran MDI dan TDI juga digunakan.

PROSES PEMBUATAN

Polimerisasi Exchange untuk poliuretan industri yang paling berkisar dari beberapa detik untuk sekitar lima menit. Formulasi bereaksi lebih lambat dapat dicampur dan dibentuk dengan tangan, tetapi membutuhkan waktu siklus panjang. Sistem lebih cepat memberikan waktu siklus yang lebih pendek namun harus menggunakan mesin untuk mencampur. Formulasi poliuretan umumnya diolah menjadi berbagai macam produk dengan pencetakan reaktif, penyemprotan, atau open-menuangkan teknik.

PERSIAPAN BAHAN

 Bahan kimia cair  dipompa ke dalam tangki holding besar. Dari sana, bahan kimia yang dipompa ke tangki pencampuran yang lebih kecil dipanaskan, dan disimpan terpisah jika mereka bereaksi satu sama lain. Untuk pembuatan berkelanjutan busa seperti slabstock, lebih dari dua aliran monomer biasanya digunakan.

Dispensing dan pencampuran

Kontinyu dispensing (juga disebut terbuka menuangkan atau gratis bertingkat) digunakan dalam produksi kaku dan fleksibel low-density busa. Sebuah jumlah tertentu setiap bahan kimia, diukur dengan meteran pompa, diberi makan dari tangki pencampuran ke dalam kepala pencampuran, dimana campuran bahan kimia berlangsung. Komponen reaktif dituangkan ke sabuk konveyor permukaan atau bergerak, di mana naik busa dan obat untuk membentuk slabstock.

Pemotongan dan proses akhir

Pada peroses menjelang pembuatan busa , maka secara otomatis dipotong oleh bandsaw horisontal menjadi potongan kecil, biasanya 12 kaki (3,66 m) bagian panjang. Setelah pemotongan, bagian busa sesuaikan pada suhu kamar selama 12 jam atau lebih. Mereka tidak ditumpuk karena mereka tidak cukup kuat untuk menahan berat badan. Setelah curing, sebuah bandsaw otomatis kedua memotong bagian ke dalam ketebalan yang diinginkan. Bentuk lain yang juga bisa dipotong.

Limbah yang di hasilkan

Karena tidak seperti berbagai kimia poliuretan, sulit untuk mendaur ulang bahan busa menggunakan hanya satu metode.  Salah satu metode melibatkan penghancuran busa pada butiran, menyebar ini butiran dalam campuran poliol, dan molding mereka ke dalam bagian yang sama seperti aslinya. Poliuretan tanah juga dapat ditambahkan ke sistem asli sebagai filler dalam jumlah hingga 10%. Metode lain yang disebut pers obligasi ikatan pasir memo menggunakan pengikat berbasis isosianat ke papan besar dengan kepadatan berkisar 400-900 kg/m3.